我國電解錳產(chǎn)能約235萬噸/年，產(chǎn)能全球占比達95%以上，在采礦、生產(chǎn)及尾渣堆放過程中產(chǎn)生大量含有高濃度氨、錳、鎂的硫酸鹽廢水，污染物含量超過國家規(guī)定的排放標準，如不經(jīng)過收集和無害化治理，對周邊土壤、水源將會造成嚴重的污染。僅以國內(nèi)某產(chǎn)能10萬噸/年的電解錳企業(yè)為例，就需配套處理能力2000噸/年的環(huán)保車間用于采礦、生產(chǎn)及尾渣堆放過程中產(chǎn)生的廢水集中處理；且隨著礦山逐步由露天開采轉(zhuǎn)為地下開采，礦石品位呈下降趨勢，采礦、生產(chǎn)及尾渣堆放過程中產(chǎn)生的廢水量亦呈逐步增加趨勢，但因礦山地形與地質(zhì)條件限制，廢水處理系統(tǒng)提標擴建亦受到多種條件制約。

現(xiàn)有電解錳行業(yè)的廢水處理系統(tǒng)普遍采用化學(xué)沉淀法耦合脫氨工藝實現(xiàn)達標排放或回用，其中所采用的化學(xué)沉淀工藝主要為間歇操作，過程中通過在同一反應(yīng)器內(nèi)投加石灰及純堿，將錳、鎂、鈣等二價離子轉(zhuǎn)化為難溶性化合物予以脫除，但最終產(chǎn)生大量難以回收利用的混合廢渣，不僅造成了資源的浪費，且進一步增加了渣場負荷和潛在的二次污染的問題。

為助力資源節(jié)約環(huán)境友好型社會和綠色礦山建設(shè)，應(yīng)對電解錳行業(yè)廢水處理能力提升和中和工序資源回用與減排需求，自然資源部天津海水淡化與綜合利用研究所依托自主知識產(chǎn)權(quán)的“連續(xù)反應(yīng)-結(jié)晶-分離”核心技術(shù)，研發(fā)適用于電解錳廢水資源回收利用的“連續(xù)反應(yīng)-分級提取”產(chǎn)業(yè)化成套工藝和技術(shù)裝備，建成3000噸/天電解錳廢水資源化連續(xù)處理示范工程，處理能力在同等占地條件下提升50%；在保證處理后廢水中金屬離子污染物指標達到排放標準的同時，實現(xiàn)副產(chǎn)氫氧化錳、氫氧化鎂、碳酸鈣分別在浸礦和中和工序回用，其中錳資源回收率達99%以上，避免電解錳廢水處理過程的廢渣排放和二次污染。

研發(fā)的電解錳廢水資源化連續(xù)處理技術(shù)，處理后產(chǎn)水水質(zhì)指標對應(yīng)達到《污水綜合排放標準》一級標準和氨氮脫除工藝要求，Mn2+≤1.04 mg/L、Ca2+≤48.80 mg/L、Mg2+≤9.60 mg/L、濁度≤0.90 NTU。電解錳廢水中錳資源沉淀回收率≥99%。在進水指標pH 6.00~8.00、Mn2+ 800~1500 mg/L、Mg2+ 800~2100 mg/L、Ca2+ 300~500 mg/L、NH3-N 1000~3100 mg/L的條件下，處理1噸廢水平均僅消耗石灰12.54 kg，純堿2.32 kg，電耗1.86 kW?h。

該技術(shù)已成功應(yīng)用于廣西崇左大新錳礦“金屬錳高鹽、高氨氮和高硬度廢水預(yù)處理示范工程”。利用連續(xù)處理工藝替代原有的間歇處理工藝，使工程最大處理能力達到3000噸/天，在不增加設(shè)施占地的條件下處理能力提高50%以上；在保證處理后廢水中金屬離子污染物指標達到排放標準的同時，實現(xiàn)了副產(chǎn)氫氧化錳、氫氧化鎂、碳酸鈣分別在浸礦和中和工序回用，其中錳資源回收率達99%以上。最多每年可實現(xiàn)100萬噸電解錳廢水達標排放，回收錳資源1300噸，節(jié)約中和藥劑雙飛粉1700噸，減少廢渣排放超過8000噸，經(jīng)濟效益、社會效益、環(huán)境效益顯著。在全國推廣應(yīng)用，將有力地推動電解錳行業(yè)在廢水資源化治理方面的技術(shù)進步和節(jié)能減排，保障行業(yè)健康可持續(xù)發(fā)展，對于支撐我國生態(tài)文明和綠色礦山建設(shè)具有重要意義。